一模多件成形即在同一個模具上通過合理的型腔排布并通過適當?shù)某尚喂げ�，實現(xiàn)一料多件的成形。
一模多件成形的優(yōu)勢
（1）成倍提高生產(chǎn)效率
一料多件成形，同樣的人力、同樣的工序卻有不一樣的產(chǎn)出！
（2）縮短工藝路線
采用并列或交錯排列等合理的型腔排布，將多個鍛件視為一個鍛件來計算界截面，使斷面差減小，金屬材料分布均勻，從而使原材料得到最合理應(yīng)用，達到簡化成形工序、縮短工藝路線的目的。
（3）降低模具消耗
一模多件成形，可以大幅降低單件的模具成本；采用多型腔鍛造把鍛件成型與精度通過預(yù)鍛、終鍛型腔來完成，可以成倍提高模具的使用壽命，同時可以提高鍛件的表面質(zhì)量與鍛件精度。對于落差較大的鍛件，通過對稱排列可抵消單件生產(chǎn)的錯移力，從而提高模具壽命。
（4）提高材料利用率
一模多件成形可以通過合理排列達到減少截面差、共用飛邊、減少鉗口料頭等措施達到提高材料利用率的目的。
（5）提高設(shè)備利用率
一模多件成形，用單臺鍛錘完成多道工序，可以提高設(shè)備利用率特別是切邊設(shè)備利用率。
（6）減少能源消耗
縮短工藝路線、簡化成形工序、提高生產(chǎn)效率、提高材料利用率、提高設(shè)備利用率均可以減少能源消耗。
一模多件鍛造成形的工藝要求與模具設(shè)計
一模多件鍛造成形必須依據(jù)鍛件的形狀合理排布，確定一模兩件、一模三件或一模多件成形，工件排布型式采用對頂排列、交錯排列、并排排列等多種形式。
排列方式需綜合考慮
（1）縮短工藝路線、提高材料利用率、簡化成形步序、提高模具壽命、提高鍛件質(zhì)量、方便操作、成形容易等綜合因素。
（2）一料多件成形通常采用一次加熱，通過多型腔、多工步成形，也有通過專用的設(shè)備如輥鍛、楔橫軋設(shè)備制坯，對原材料重新分配，使毛坯的體積分配與鍛件基本相同，再經(jīng)過打彎、預(yù)鍛、終鍛成形。
（3）一料多件成形，工件型腔排布需分析鍛件結(jié)構(gòu)，合理選擇排布方式；型腔相鄰處，在條件允許時，盡可能選擇型槽淺的地方，成形時模具才不會變形，從而使間隔較小，即節(jié)約材料，又減小成形力。同時需依據(jù)鍛件成形的難易確定型槽間隔大小，成形越易，間隔越小，一般為型槽深度的0.5～1倍。
（4）選擇一模多件鍛造時，必須配有高精度的模具加工設(shè)備（如數(shù)控銑），以保證模具型槽間的位置度。
（5）一模多件成形，兩型槽間隔較小，如采用同時切邊，凹模強度較弱，且模具制造困難，因此一般采用單件切邊，設(shè)計凹模時，要注意讓位，否則會壓傷工件。
來源：熱處理生態(tài)圈
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